Román Vergara, Benito EduardoFlores Fernandois, Patricio Alejandro2022-09-142023-11-132022-09-142023-11-132022-09-142019https://tesis.ucsc.cl/handle/25022009/3671Informe de proyecto aplicado para optar al Grado Académico de Licenciado en Ciencias de la Ingeniería y al título de Ingeniero Civil IndustrialEl principal objetivo del área de Preparación Madera de Planta Arauco es entregar productos de calidad a sus clientes internos, es decir, astillas con un tamaño adecuado para el proceso de digestión y biomasa de buena calidad para el funcionamiento de las calderas. Para obtener estos productos intervienen equipos de grandes dimensiones, como astilladores, descortezadores, harneros, trituradores y la grúa portal. Debido a la alta utilización de estos equipos y dado que en los trabajos realizados existen golpes, cortes y manipulación de elementos pesados, la vida útil de los equipos tiende a verse afectada. Por esto es importante programar mantenciones que vayan en pos de reparar los equipos o reemplazarlos a tiempo, minimizando detenciones en la producción. Durante el periodo comprendido entre junio y diciembre del año 2018 las líneas de astillado del área estuvieron detenidas 1.172 horas. La línea que estuvo más tiempo fuera de servicio fue Eucaliptus, totalizando 544,67 horas en detenciones. Los equipos que presentaron mayor tiempo en detenciones fueron el astillador 212, el transportador 312 y la correa 318. El astillador 212 acumuló 10.503 minutos (175,05 horas) en detenciones. Se pudo establecer que el corte de los pernos que sujetan los cuchillos entre el clamp y el holder es uno de los motivos por los cuales el astillador 212 quedó fuera de servicio. Este evento ocurre debido a que el aire que se utiliza en la llave neumática para el torque de los pernos es de mala calidad, es decir posee un alto porcentaje de humedad. El corte de pernos significó dejar de producir 144 ADT de pulpa de celulosa, lo que habría generado ingresos por 93.600 USD. Para solucionar esto se propone la instalación de un filtro de aire por un costo de 2.615 USD. En el caso del transportador 312 este acumuló 7.068 minutos (117,8 horas) fuera de servicio. Se pudo establecer que los tacos de rollizos generados por la acumulación de corteza entre el transportador y la entrada al Rotabarker fueron las principales causas de las detenciones, debido a que la corteza no logra caer a la correa 257 e impide el normal desplazamiento de los rollizos de madera hacia el descortezador. Estos tacos de rollizos significaron dejar de producir 1.240,77 ADT de pulpa de celulosa, lo que habría generado ingresos de 806.500 USD. Para solucionar esto se propone la instalación de una sección de rodillos que permitan arrojar la totalidad de la corteza a la correa 257, por un costo de 500.000 USD. En cuanto a la correa 318 esta acumuló 2.105 minutos (35,08 horas) fuera de servicio. Se pudo identificar que el retiro de metales de la correa fue el evento que acumuló mayor cantidad de minutos en detenciones y además el que ocurrió con mayor frecuencia, debido a que no existe una correa auto limpiante que permita sacar los metales de la correa. Por este evento se dejaron de producir 1.130,25 ADT de pulpa de celulosa, lo que habría generado ingresos de 734.663 USD. Para solucionar este problema se propone la instalación de una correa auto limpiante que permita arrojar los metales fuera de la correa, esto tendría un costo de 13.800 USD.Eficiencia Industrialpropuestas de mejorasTiempos perdidosThesis